비료 카테고리
비료의 종류는 크게 무기비료와 유기비료 두 가지로 나눌 수 있습니다.
일반적인 화학비료에는 원소질소비료, 인산비료, 칼륨비료, 2원 복합비료, 3원 복합비료, 다원 복합비료, 유무기 복합비료가 포함됩니다.
무기비료는 각종 질소, 인, 칼륨비료, 복합비료 등의 화학비료를 말한다. 식목 산업에서 일반적으로 사용되는 화학 비료에는 인산이암모늄, 요소, 황산칼륨, 염화칼륨 및 다양한 복합 비료가 포함됩니다. 과인산염과 같은 지속성 비료도 과수에 사용할 수 있습니다.
(1) 질소비료. 즉 요소, 중탄산암모늄 등 질소영양소를 주성분으로 하는 화학비료를 말한다. (2) 인산비료. 즉, 과인산염과 같은 인 영양소를 주성분으로 하는 화학비료입니다. (3) 칼륨비료. 즉, 칼륨영양소를 주성분으로 하는 화학비료이다. 주요품종으로는 염화칼륨, 황산칼륨 등이 있다. (4) 복합비료. 즉, 질소, 인, 칼륨의 3원소 중 2원소를 함유한 비료를 2원 복합비료라 하고, 질소, 인, 칼륨의 3원소를 함유한 복합비료를 3원 복합비료라 한다. (5) 미량원소비료 및 일부 중원소비료: 전자는 붕소, 아연, 철, 몰리브덴, 망간, 구리 등 미량원소를 함유한 비료이고 후자는 칼슘, 마그네슘, 황 및 기타 비료 등이다. (6) 특정 작물에 유익한 비료: 쌀에 적용되는 철강 슬래그 실리콘 비료 등.
비료 과립화 방법
1. 교반제립법
교반제립법은 고체의 미분말에 일정한 액체 또는 결합제를 침투시키고, 적절하게 교반하여 액체미분말과 고체미분말이 밀착되도록 하여 응집력을 발생시켜 펠릿을 형성하는 것을 말한다. 가장 일반적으로 사용되는 혼합 방법은 회전하는 동안 디스크, 원추형 또는 원통형 드럼의 회전, 롤링 및 커튼형 낙하 동작을 통한 것입니다. 성형방법에 따라 롤링펠릿, 혼합펠릿, 분말응집형으로 나눌 수 있다. 대표적인 장비로는 과립화 드럼, 사판 과립기, 콘 드럼 과립기, 디스크 과립기, 드럼 과립기, 혼련기, 드럼 믹서, 분말 혼합기((해머, 수직 샤프트)(형, 벨트식), 낙하식 펠릿 기계 등이 있습니다. 교반 방식의 장점은 성형 장비가 구조가 간단하고 단일 기계의 출력이 크며 형성된 입자가 빠르게 용해되기 쉽고 강한 젖음성이 있다는 점입니다. 단점은 입자의 균일성이 결과적으로 입자 강도가 낮습니다. 현재 이러한 유형의 장비의 처리 용량은 최대 500톤/시간에 도달할 수 있으며 입자 직경은 최대 600mm에 도달할 수 있습니다. 이는 주로 광물 가공, 비료, 정밀 화학, 식품 및 기타 분야에 적합합니다.
2. 비등 조립법
여러 가지 방법 중 가장 효율적인 방법은 비등 조립법이다. 원리는 장비 바닥에서 불어오는 바람을 이용하여 분말 입자를 상부 스프레이 건에서 분사되는 슬러리와 완전히 접촉시킨 후 서로 충돌하여 입자로 결합시키는 것입니다. 이 방법으로 생성된 입자는 상대적으로 느슨하고 진구도와 표면 마감이 좋지 않습니다. 요구 사항이 낮은 입자를 제조하거나 기타 제제의 전처리에 적합합니다. 이 방식은 비등 조립통 하부 중앙에 소구경의 코어실린더나 격리실린더를 구성하고, 하단의 열풍환기 오리피스판의 통풍면적을 중앙에서 크게, 주변으로 갈수록 작게 분포시켜 중앙의 열풍유량이 주변보다 큰 상태가 되도록 하는 것이다. 다양한 풍력의 영향으로 입자가 코어 튜브 중앙에서 위로 떠오르고 바닥 중앙에 설치된 스프레이 건에서 분사되는 접착제와 접촉합니다. 그런 다음 상부에서 떨어지는 분말과 결합한 다음 코어 튜브 외부에서 침전되어 입자 구조를 형성합니다. 입자가 고르게 성장하도록 하는 목적을 달성하기 위해 위아래로 순환합니다.
3. 압출제립법
현재 우리나라 분말산업에서 압출제립법은 가압성형 제립의 주요 방법이다. 압출 과립화 장비는 작동 원리 및 구조에 따라 진공 로드 과립기, 단일(이중) 스크류 압출 과립기, 모델 스탬핑 기계, 플런저 압출기, 롤러 압출기 및 카운터 믹서로 나눌 수 있습니다. 기어 조립기 등 이러한 유형의 장비는 석유 화학 산업, 유기 화학 산업, 정밀 화학 산업, 의약, 식품, 사료, 비료 및 기타 분야에서 널리 사용될 수 있습니다. 이 방법은 강한 적응성, 큰 생산량, 균일한 입자 크기, 우수한 입자 강도 및 높은 과립화 속도 등의 장점을 가지고 있습니다.
