Kategorie Düngemittel
Düngemitteltypen können grob in zwei Arten unterteilt werden: anorganische Düngemittel und organische Düngemittel.
Zu den gängigen chemischen Düngemitteln zählen elementare Stickstoffdünger, Phosphatdünger und Kalidünger, Zweielement-Mehrstoffdünger, Dreielement-Mehrstoffdünger und Mehrelement-Mehrstoffdünger sowie organisch-anorganische Mehrstoffdünger.
Anorganische Düngemittel sind chemische Düngemittel, beispielsweise verschiedene Stickstoff-, Phosphor-, Kalidünger oder Mehrnährstoffdünger. Zu den in der Pflanzenindustrie üblicherweise verwendeten chemischen Düngemitteln gehören: Diammoniumphosphat, Harnstoff, Kaliumsulfat, Kaliumchlorid und verschiedene Mehrnährstoffdünger. Für Obstbäume können auch Langzeitdünger wie Superphosphat verwendet werden
(1) Stickstoffdünger. Das heißt, chemische Düngemittel mit Stickstoffnährstoffen als Hauptbestandteil, wie Harnstoff, Ammoniumbikarbonat usw. (2) Phosphatdünger. Das heißt, chemische Düngemittel mit Phosphornährstoffen als Hauptbestandteil, wie zum Beispiel Superphosphat. (3) Kaliumdünger. Das heißt, chemische Düngemittel mit Kaliumnährstoffen als Hauptbestandteil. Zu den wichtigsten Sorten gehören Kaliumchlorid, Kaliumsulfat usw. (4) Mehrnährstoffdünger. Das heißt, der Dünger, der zwei der drei Elemente Stickstoff, Phosphor und Kalium enthält, wird als binärer Mehrnährstoffdünger bezeichnet, und der Mehrnährstoffdünger, der die drei Elemente Stickstoff, Phosphor und Kalium enthält, wird als ternärer Mehrnährstoffdünger bezeichnet. (5) Spurenelementdünger und einige Mittelelementdünger: Erstere wie Düngemittel, die Spurenelemente wie Bor, Zink, Eisen, Molybdän, Mangan, Kupfer usw. enthalten, und letztere wie Kalzium, Magnesium, Schwefel und andere Düngemittel. (6) Düngemittel, die für bestimmte Kulturen von Vorteil sind: z. B. Siliziumdünger aus Stahlschlacke, der auf Reis aufgetragen wird.
Methode zur Granulierung von Düngemitteln
1. Rührgranulierungsverfahren
Bei der Rührgranulierung wird eine bestimmte Flüssigkeit oder ein bestimmtes Bindemittel in ein festes, feines Pulver infiltriert und entsprechend gerührt, sodass die Flüssigkeit und das feste, feine Pulver in engem Kontakt miteinander stehen, um eine Kohäsionskraft zur Bildung von Pellets zu erzeugen. Die am häufigsten verwendete Mischmethode ist die Dreh-, Roll- und vorhangartige Fallbewegung einer scheibenförmigen, konischen oder zylindrischen Trommel während der Rotation. Je nach Formverfahren kann es in Rollpellets, Mischpellets und Pulveragglomeration unterteilt werden. Zu den typischen Geräten gehören Granuliertrommeln, Taumelscheibengranulatoren, Kegeltrommelgranulatoren, Scheibengranulatoren, Trommelgranulatoren, Kneter, Trommelmischer, Pulvermischer ((Hammer, vertikale Welle) (Typ, Bandtyp), fallende Pelletmaschine usw. Die Vorteile des Rührverfahrens bestehen darin, dass die Formanlage einen einfachen Aufbau hat, die einzelne Maschine eine große Leistung hat und die gebildeten Partikel sich leicht schnell auflösen lassen und eine starke Benetzbarkeit aufweisen. Der Nachteil besteht in der Gleichmäßigkeit der Partikel Die Partikelfestigkeit ist derzeit gering und die Verarbeitungskapazität dieser Art von Ausrüstung kann bis zu 500 Tonnen/Stunde erreichen, und der Partikeldurchmesser kann bis zu 600 mm erreichen. Sie eignet sich hauptsächlich für die Mineralverarbeitung, Düngemittel, Feinchemikalien, Lebensmittel und andere Bereiche.
2. Kochgranulationsmethode
Die Kochgranulationsmethode ist unter mehreren Methoden die effizienteste. Das Prinzip besteht darin, den von der Unterseite der Anlage geblasenen Wind zu nutzen, um die Pulverpartikel in vollständigen Kontakt mit der aus der oberen Spritzpistole gesprühten Aufschlämmung zu bringen und dann miteinander zu kollidieren, um sich zu Partikeln zu verbinden. Die mit dieser Methode hergestellten Partikel sind relativ locker und weisen eine schlechte echte Sphärizität und Oberflächenbeschaffenheit auf. Sie eignen sich zur Herstellung von Partikeln mit geringen Anforderungen oder zur Vorverarbeitung anderer Präparate. Bei dieser Methode wird ein Kernzylinder oder Isolationszylinder mit kleinem Durchmesser in der Mitte des unteren Teils des Siedegranulierungszylinders konfiguriert und die Belüftungsfläche der Heißluft-Belüftungsöffnungsplatte am Boden so verteilt, dass sie in der Mitte größer und an den umgebenden Seiten kleiner ist, was zu einem Zustand führt, in dem die Heißluftströmungsrate in der Mitte größer ist als in den umgebenden Bereichen. Unter dem Einfluss unterschiedlicher Windstärken schweben die Partikel aus der Mitte des Kernrohrs auf und kommen mit dem Klebstoff in Kontakt, der aus der in der Mitte des Bodens installierten Sprühpistole aufgesprüht wird. Anschließend werden sie mit dem aus dem oberen Teil herabfallenden Pulver verbunden und setzen sich dann von der Außenseite des Kernrohrs ab, um eine Partikelstruktur zu bilden. Es zirkuliert auf und ab, um ein gleichmäßiges Wachstum der Partikel zu erreichen.
3. Extrusionsgranulationsverfahren
Das Extrusionsverfahren ist derzeit das Hauptverfahren der druckformenden Granulierung in der Pulverindustrie meines Landes. Extrusionsgranulationsanlagen können entsprechend ihren Funktionsprinzipien und Strukturen in Vakuumstabgranulatoren, Ein- (Doppel-) Schneckenextrusionsgranulatoren, Modellstanzmaschinen, Kolbenextruder, Walzenextruder und Gegenmischer unterteilt werden. Zahnradgranulator usw. Diese Art von Ausrüstung kann in der petrochemischen Industrie, der organischen chemischen Industrie, der feinchemischen Industrie, der Medizin, der Lebensmittel-, Futtermittel-, Düngemittelindustrie und anderen Bereichen weit verbreitet eingesetzt werden. Diese Methode bietet die Vorteile einer starken Anpassungsfähigkeit, einer großen Leistung, einer gleichmäßigen Partikelgröße, einer guten Partikelfestigkeit und einer hohen Granulationsrate.
