Der Riemen und die Riemenscheibe werden vom Motor angetrieben, durch den Reduzierer an die Antriebswelle übertragen und mit der angetriebenen Welle durch das geteilte Gang synchronisiert und in entgegengesetzten Richtungen arbeiten. Verschiedene trockene Pulvermaterialien werden vom Trichter am oberen Rand des Geräts hinzugefügt und betreten zwei gleiche Walzen nach Entgasung und Spiralerzkompression. Die Walzen drehen sich relativ zueinander und die Materialien müssen zwischen den beiden Rollen gefüttert werden. Die Rollen beißen die Materialien in die Rolllücke für die erzwungene Komprimierung. Nachdem das Material durch die Kompressionszone gegangen ist, erscheint die Oberflächenspannung und das Schwere des Materials auf natürliche Weise.
Nach der Walze kommen die streifenförmigen Agglomerate heraus und werden durch die rotierende Messerreihe zerkleinert, und die zerkleinerten Materialien treten in das Sieb ein, um jedes Teilchen zu erhalten. Oder geben Sie den Rotary -Vibrationsbildschirm zum weiteren Screening ein.
Nach dem Roller -Extrusionsforming und -ballen und dem Durchgang durch ein Paar Ketten wird es in den Quetsch Sieb -Arbeitsraum geschickt, in dem die fertigen Produktpartikel (Kugeln) gesiebt und getrennt sind, und dann wird das zurückgegebene Material mit dem neuen Material gemischt und dann granuliert. Mit der kontinuierlichen Drehung des Motors und des kontinuierlichen Eintritts von Materialien kann die Massenproduktion realisiert werden. Die qualifizierten Produkte werden über den Förderer an das fertige Produktlager gesendet.
Das pudrige Unterbildmaterial wird zum sekundären Rollen durch den Förderer in den Rohstoffbehälter zurückgeschickt. Durch Ändern der Rillenform der Rollenoberfläche können Materialien wie Flocken, Streifen und verfluchte Sphäroide erhalten werden.