Полностью автоматизированная линия для упаковки в мешки из углеродистой стали​

Обзор продукта

Полностью автоматизированная линия по производству упаковки для укладки на поддоны в мешки — это интегрированное комплексное решение для упаковки удобрений, объединяющее автоматическое взвешивание, упаковку, запечатывание, маркировку, транспортировку и укладку на поддоны в один непрерывный процесс. В отличие от автономных машин для упаковки в мешки или паллетирования, он исключает ручную передачу материала между этапами, сокращая трудозатраты на 90 % и повышая эффективность упаковочной линии на 50 % . Разработанный для производства больших объемов удобрений (дневная производительность ≥500 тонн), он поддерживает несколько типов мешков (тканые пластиковые пакеты, пакеты из крафт-бумаги) и веса (10–50 кг) с точностью взвешивания ±0,2% в соответствии с международными торговыми стандартами (ISO 11046). Его интеллектуальная система управления интегрируется с программным обеспечением ERP, что позволяет отслеживать производственные данные в режиме реального времени и управлять партиями.

Особенности продукта

Конфигурация интегрированного оборудования : включает в себя 4 основных модуля — автомат для взвешивания (10–50 кг, скорость 40–60 пакетов/мин), термосварочную/сшивальную машину (сила сварки ≥50 Н/25 мм), лазерную этикетировочную машину (скорость печати 120 этикеток/мин) и 6-осевой робот-паллетизатор (грузоподъемность 50 кг).

Высокая пропускная способность : обрабатывает 2000-3000 мешков в час (25 кг/мешок) с эффективностью линии ≥98% (исключая плановое техническое обслуживание). Конструкция двухполосной транспортировки позволяет одновременно обрабатывать два типа продукции.

Гибкое переключение продуктов : сохраняет более 15 рецептов продуктов (вес пакета, температура запечатывания, схема штабелирования) в системе HMI. Переключение между продуктами (например, с органических удобрений на сложные удобрения) занимает менее 5 минут без механических регулировок.

Функции контроля качества : Оснащен металлодетектором (чувствительность черного металла ≥0,5 мм) и устройством проверки веса (отбраковка мешков с недостаточным/избыточным весом с процентом бракования 100% ). Этикетки содержат QR-коды для отслеживания продукта (источник сырья, дата производства).

Низкие требования к техническому обслуживанию : ключевые компоненты (конвейерные ленты, соединения роботов) изготовлены из износостойких материалов; Система имеет функцию самодиагностики, которая предупреждает операторов о потенциальных проблемах (например, о недостаточном запасе пленки, ослаблении конвейерных лент) и дает рекомендации по техническому обслуживанию.

Приложения

Крупномасштабные заводы по производству комплексных удобрений: ежедневное производство более 1000 тонн NPK-удобрений, требующих непрерывной упаковки 24 часа в сутки, 7 дней в неделю.

Предприятия-экспортеры органических удобрений: Соблюдение строгих международных стандартов упаковки (например, FDA для пищевых органических удобрений) и требований к отслеживаемости.

Центры смешивания удобрений: обработка нескольких рецептур (например, 15-15-15, 10-20-10) и эффективное переключение между заказами на небольшие партии.

Терминалы для сыпучих удобрений: упаковка сыпучих удобрений в мешки для розничной торговли, при этом линия адаптируется к различным размерам мешков (10 кг для приусадебных участков, 50 кг для ферм).

Часто задаваемые вопросы

Вопрос: Может ли линия интегрироваться с ERP-системой предприятия?

О: Да, он поддерживает протокол связи OPC UA для подключения к программному обеспечению ERP (например, SAP, Oracle), автоматической загрузки производственных данных (номер партии, количества, скорости прохождения) и получения производственных заказов.

Вопрос: Какова средняя стоимость обслуживания в год?

Ответ: Затраты на техническое обслуживание составляют ≤3% от общей стоимости оборудования и в основном включают замену изнашиваемых деталей (конвейерных лент, уплотнительных лезвий) и смазочных материалов. Производитель предоставляет бесплатный пакет запасных частей сроком на 1 год.

Вопрос: Как справиться с застреванием пакетов во время работы?

О: Система имеет кнопку аварийной остановки на каждом модуле; при возникновении замятия линия автоматически приостанавливается, и на HMI отображается место застревания. Большинство замятий можно устранить в течение 5–10 минут, следуя инструкциям на экране.

Вопрос: Какая площадь необходима для всей линии?

О: Стандартная линия производительностью 2000 мешков в час требует 15×8 м (без учета хранения сырья и готовой продукции). площади Линию можно адаптировать под узкие цеха с Г-образной компоновкой конвейеров.