Do teste de fórmulas à produção: como os granuladores de laboratório apoiam a inovação em fertilizantes

Testar novas formulações de fertilizantes diretamente em linhas de produção em grande escala acarreta um enorme risco operacional. Os formuladores enfrentam constantemente uma lacuna entre a química teórica dos nutrientes e o desempenho físico dos grânulos. Uma fórmula que se equilibra perfeitamente em uma planilha muitas vezes falha na área de produção, resultando em baixa retenção de umidade, fraca resistência ao esmagamento ou solubilidade irregular. O comportamento imprevisível de aglomeração leva ao desperdício de matérias-primas, graves incrustações nos equipamentos e atrasos no lançamento de produtos. Esta imprevisibilidade multiplica-se quando se lida com a variabilidade natural encontrada nas matérias-primas, como a flutuação da humidade no estrume, densidades aparentes inconsistentes do pó bruto ou variação da qualidade da água.

Equipamentos dedicados em escala de laboratório resolvem esse problema, eliminando os riscos do processo de aumento de escala. Passar de um béquer para uma linha de produção contínua requer testes físicos intermediários para entender como os materiais se ligam, rolam e curam. Selecionando o certo granulador de fertilizante de laboratório serve como uma etapa fundamental para uma comercialização previsível. Ele permite que os engenheiros isolem variáveis, otimizem proporções de ligantes e estabeleçam parâmetros de referência sem interromper a produção comercial.

Principais conclusões

• A fidelidade ao aumento de escala é fundamental: o principal valor dos testes em escala de laboratório é a geração de dados empíricos (taxas de aglutinantes, tempo de retenção) que se traduzem com precisão em ambientes piloto e de produção.

• Desenvolvimento de processo ponta a ponta: A granulação bem-sucedida requer a otimização das etapas de pré-granulação – especificamente a dosagem e mistura precisas de insumos em pó – juntamente com a fase de aglomeração.

• A tecnologia deve corresponder ao material: Diferentes formulações (por exemplo, orgânicos pegajosos versus NPKs cristalinos) requerem mecanismos de granulação específicos (disco, tambor ou compactação) para atingir as propriedades físicas desejadas.

• O controle de processo impulsiona o ROI: Unidades de laboratório avançadas com controles variáveis ​​precisos (velocidade, ângulo, adição de umidade) reduzem as iterações de tentativa e erro e aceleram o tempo de lançamento no mercado.

• Integração do Controle de Qualidade: A granulação de laboratório deve ser combinada com testes físicos e químicos rigorosos para validar a viabilidade comercial antes que o capital seja comprometido com equipamentos de fertilizantes em escala piloto.

O papel dos equipamentos de desenvolvimento de fertilizantes na pesquisa e desenvolvimento modernos

Enquadramento do problema (critérios de sucesso)

Um ensaio bem-sucedido em escala laboratorial depende de métricas físicas e químicas claramente definidas. Você deve obter a dosagem precisa das matérias-primas antes mesmo de a aglomeração começar. Depois que o material entra no granulador, o sucesso é medido por porcentagens de rendimento repetíveis, uma distribuição de tamanho de partícula precisa e uniforme e uma distribuição homogênea de nutrientes em cada grânulo. Utilizando dedicado equipamentos de desenvolvimento de fertilizantes permitem que os técnicos rastreiem essas métricas com precisão. Se um único grânulo contém muito nitrogênio e pouco potássio, o lote falha no teste de homogeneidade. A fase de laboratório isola essas variáveis ​​mecânicas de mistura e ligação para garantir que o produto final forneça nutrientes uniformemente ao solo.

Para quantificar o sucesso durante um teste de laboratório, os engenheiros normalmente monitoram indicadores de desempenho específicos. Esses indicadores formam a base para todas as execuções de produção futuras:

1. Número guia de tamanho (SGN): O diâmetro médio do grânulo expresso em milímetros multiplicado por 100. As misturas agrícolas normalmente têm como alvo um SGN entre 250 e 300.

2. Índice de Uniformidade (UI): Uma medida da consistência do tamanho das partículas. Um UI de 50 ou superior indica uma distribuição de tamanho restrita, reduzindo a segregação durante o transporte e a aplicação.

3. Força de esmagamento: medida em Newtons (N) ou libras-força (lbf). Os grânulos devem suportar as forças de compressão de serem empilhados em sacos a granel ou silos sem se transformarem em pó.

4. Teor de umidade: A porcentagem exata de água livre restante no grânulo após a cura. O excesso de umidade leva ao endurecimento durante o armazenamento, enquanto muito pouco causa fragilidade.

5. Resistência ao atrito: A porcentagem de poeira gerada quando os grânulos são submetidos à abrasão mecânica. Taxas de atrito mais baixas significam menos perda de produto e manuseio mais seguro.

O custo de ignorar o laboratório

Pular diretamente para as escalas piloto ou de produção introduz enormes riscos financeiros e operacionais. Quando uma formulação não testada entra em um tambor rotativo de dez toneladas por hora, um pequeno erro de cálculo na viscosidade do aglutinante pode transformar todo o lote em uma massa sólida e inflexível. Considere um cenário em que uma mistura NPK com alto teor de uréia é executada sem testes prévios de laboratório. A fricção dentro do tambor grande gera calor inesperado, fazendo com que a uréia derreta. A ureia derretida reveste as paredes do tambor, liga-se a outros minerais e endurece formando uma camada semelhante a concreto. Esse tipo específico de incrustação do equipamento requer horas ou até dias de lascamento manual com britadeiras, resultando em tempo de inatividade excessivo e possíveis danos à carcaça do tambor.

A execução de lotes experimentais em linhas comerciais gera toneladas de produtos fora das especificações. Este material não pode ser vendido pelo valor total de mercado. Deve ser remoído, reprocessado ou vendido com grande desconto, destruindo as margens de lucro. O ambiente do laboratório evita essas falhas catastróficas identificando fases pegajosas, tendências abrasivas e limites ideais de umidade em uma escala gerenciável. Um lote de laboratório de cinco quilos que falhou custa alguns dólares em matéria-prima e leva dez minutos para ser limpo. Um lote de produção de cinco toneladas que falhou custa milhares de dólares e interrompe totalmente as operações da fábrica.

Lentes regulatórias e de conformidade

Os testes de laboratório garantem que as novas formulações atendam aos rígidos padrões de conformidade agrícola antes do início da produção em massa. Os órgãos reguladores exigem garantias exatas da composição dos nutrientes nas embalagens. Ensaios de laboratório fornecem amostras de pequenos lotes necessárias para verificar esses ensaios químicos por meio de cromatografia líquida de alta eficiência (HPLC) ou espectrometria de massa. Os testes validam as taxas de liberação de nutrientes, garantindo que os revestimentos de polímero de liberação lenta funcionem conforme projetado sob condições variadas de umidade e temperatura do solo.

Além do desempenho agronômico, o laboratório é a primeira linha de defesa da segurança ambiental. Os técnicos examinam os lotes iniciais em busca de metais pesados, mofo e micotoxinas. As rochas fosfáticas, por exemplo, contêm naturalmente vestígios de cádmio e chumbo. A concentração desses minerais durante a granulação pode inadvertidamente levar o produto final a ultrapassar os limites legais de metais pesados. Detectar um problema de contaminação ou um pico de metal pesado em um lote de laboratório de um quilograma evita um recall caro de uma execução em escala comercial e protege o fabricante de multas regulatórias severas.

Tipos de granuladores de laboratório: combinando tecnologia com formulação

A seleção do mecanismo de granulação correto determina o sucesso de todo o programa de P&D. A física da aglomeração muda drasticamente dependendo se você está misturando pós com líquido, comprimindo minerais secos ou cortando substâncias orgânicas pegajosas. A tabela abaixo descreve as principais tecnologias utilizadas em ambientes laboratoriais e seus parâmetros operacionais específicos.

Granuladores de panela/disco

Os granuladores de disco contam com uma ação rolante em cascata combinada com aglutinantes líquidos para formar grânulos camada por camada. Este mecanismo é altamente eficaz para produção de fertilizantes orgânicos , onde matérias-primas como composto, esterco ou ácido húmico apresentam alta umidade natural e viscosidade variável. O design aberto oferece excelente controle visual, permitindo que os operadores observem as fases de nucleação e crescimento em tempo real. Você pode ajustar facilmente o tamanho dos grânulos durante a operação ajustando o ângulo panorâmico – normalmente entre 45 e 55 graus – ou ajustando a velocidade de rotação.

O granulador de panela classifica naturalmente o material. À medida que os grânulos ficam maiores e mais pesados, a força centrífuga e a gravidade os puxam para a borda externa da panela, onde são descarregados. Pelotas de sementes menores permanecem perto do centro para reunir mais material e aglutinante. Este efeito de classificação produz uma distribuição de tamanho de partícula muito estreita. No entanto, esta flexibilidade significa que o equipamento requer maior habilidade do operador. O técnico deve medir visualmente a cama rolante e ajustar manualmente a pulverização do ligante para evitar que o material se transforme em lama ou permaneça como poeira solta. Os aglutinantes usados ​​neste processo variam de água simples a lignosulfonatos, melaço ou polímeros sintéticos.

Granuladores de Tambor Rotativo

Os tambores rotativos utilizam uma ação giratória para aglomerar materiais. Em muitos casos, isto é combinado com injeção de vapor ou reações químicas internas, como a amonização do ácido fosfórico. Esta tecnologia representa o padrão absoluto para expansão para o tradicional Equipamento de fertilizante NPK . A principal vantagem de um tambor em escala de laboratório é sua alta fidelidade para escalabilidade em grandes instalações de produção contínua. A física dentro de um tambor pequeno se traduz diretamente em um tambor grande, desde que o número de Froude e as porcentagens de preenchimento volumétrico sejam calculados corretamente.

Os tambores em escala de laboratório geralmente apresentam voos internos. As palhetas elevatórias espalham o material pelo ar, o que é útil para secar ou resfriar, enquanto as palhetas rolantes giram suavemente a cama para promover aglomeração. A principal desvantagem é o tamanho do lote. Os tambores requerem um volume mínimo maior de material para estabelecer um leito de rolamento adequado em comparação com os granuladores de disco. Operar um tambor com muito pouco material faz com que o pó deslize pelo fundo em vez de cair, evitando a formação de grânulos. Isso torna os tambores menos ideais para ingredientes experimentais altamente escassos ou caros.

Granuladores de compactação/prensa de rolo (granulação a seco)

Os granuladores de compactação usam intensa pressão mecânica para forçar os pós secos a formar folhas sólidas ou briquetes, que são posteriormente moídos e peneirados em grânulos. Este processo de granulação a seco elimina completamente a necessidade de uma fase de secagem, economizando significativamente energia e espaço de infraestrutura. É a solução perfeita para materiais sensíveis ao calor ou à umidade que se degradariam em um processo de granulação úmida. Os sistemas hidráulicos controlam a folga entre os rolos e aplicam uma pressão linear específica, geralmente medida em quilonewtons por centímetro (kN/cm), para atingir a densidade de flocos desejada.

A desvantagem está na forma física do produto final. A compactação produz grânulos irregulares e irregulares em comparação com os pellets esféricos e lisos gerados pela granulação úmida. Esta forma angular pode afetar a fluidez em equipamentos de transmissão agrícola e aumenta a probabilidade de geração de poeira durante o transporte. Para mitigar isso, algumas instalações passam os grânulos compactados através de um tambor de polimento secundário para eliminar as arestas vivas, embora isso acrescente outra etapa ao processo.

Misturadores de alto cisalhamento/pinos

Os misturadores de pinos usam um rotor central equipado com pinos rotacionais de alta velocidade para misturar e microaglomerar agressivamente pós finos com aglutinantes líquidos. As intensas forças de cisalhamento densificam o material rapidamente. As velocidades das pontas do rotor podem exceder 15 metros por segundo, criando um ambiente altamente turbulento que dispersa ligantes líquidos uniformemente através de partículas microscópicas. Este equipamento é excelente para pré-condicionamento de materiais empoeirados, mistura uniforme de micronutrientes e aplicação de revestimentos de sementes.

A mistura intensa garante uma mistura altamente homogênea, evitando a segregação de minerais como zinco ou boro. Os misturadores de pinos raramente produzem por si próprios um grânulo acabado e comercializável. A saída é normalmente uma micropelota densa que requer granulação secundária. Em muitas configurações piloto, o misturador de pinos descarrega diretamente em um granulador de disco. O misturador de pinos cuida da nucleação e densificação iniciais, enquanto o granulador de disco completa o produto final e o constrói até a especificação agrícola desejada de 3 mm a 4 mm.

Principais dimensões de avaliação para uma máquina de granulação de laboratório

Recursos para resultados (controle de processo)

Ao avaliar um máquina de granulação de laboratório , o controle preciso do processo não é negociável. Você deve avaliar as máquinas com base na precisão de seus inversores de frequência (VFDs). Um VFD permite que você ajuste a velocidade de rotação exata necessária para obter o efeito cascata ideal para diferentes densidades aparentes. Os ângulos de panorâmica ajustáveis ​​são igualmente críticos, pois uma mudança de um grau pode alterar drasticamente o tempo de residência e o tamanho final do grânulo. Sistemas automatizados de pulverização de ligante com bicos ajustáveis ​​garantem que o líquido seja aplicado em uma taxa e tamanho de gota consistentes. Ao fixar a velocidade, o ângulo e a taxa de pulverização, você elimina suposições e gera métricas confiáveis ​​de aumento de escala.

Unidades de laboratório avançadas integram Controladores Lógicos Programáveis ​​(CLPs) para automatizar essas variáveis. Em vez de um técnico girar manualmente um dial, o PLC executa uma receita pré-programada. Isso garante que o lote número um seja processado exatamente nas mesmas condições mecânicas do lote número cinquenta. A consistência no laboratório se traduz diretamente na previsibilidade na planta piloto.

Versatilidade no manuseio de materiais

As instalações de pesquisa e desenvolvimento raramente testam apenas um tipo de material. Avalie a capacidade do equipamento de lidar com diversas matérias-primas. Uma unidade laboratorial robusta deve processar tudo, desde sais químicos altamente corrosivos e minerais abrasivos extraídos até lamas orgânicas pegajosas e pós com umidade variável. Procure especificamente a construção em aço inoxidável 304 ou 316 em todas as peças molhadas para evitar corrosão e contaminação cruzada. Panelas de aço carbono enferrujam rapidamente quando expostas a ligantes ácidos ou produtos orgânicos com alto teor de umidade, contaminando lotes futuros com óxido de ferro.

Projetos de raspadores especializados mantêm a superfície de rolamento. Para produtos orgânicos pegajosos, polietileno de peso molecular ultra-alto (UHMW PE) ou raspadores revestidos de Teflon evitam o acúmulo de material nas paredes da panela sem danificar o metal. Para minerais abrasivos como calcário triturado ou rocha fosfática, os raspadores com ponta de carboneto de tungstênio garantem longevidade e mantêm uma superfície de rolamento limpa. A capacidade de trocar rapidamente as lâminas raspadoras com base no material que está sendo processado é uma marca registrada de um granulador de laboratório bem projetado.

Registro e análise de dados

O desenvolvimento de formulações modernas requer dados empíricos, não apenas observação visual. Sensores integrados capturam variáveis ​​de processo em tempo real. Um granulador de laboratório de alta qualidade monitora a temperatura do material usando detectores de temperatura de resistência (RTDs), o torque do motor por meio de células de carga e a umidade ambiente. As leituras de torque são particularmente valiosas durante a granulação úmida. À medida que você adiciona aglutinante, o material fica mais pesado e pegajoso, aumentando o arrasto do motor. Um aumento repentino no torque indica que o material está superumedecido e em transição de grânulos discretos para lodo sólido. O monitoramento disso permite que os operadores cortem a pulverização do ligante com precisão antes que o lote falhe.

A captura digital dessas variáveis ​​fornece os parâmetros de engenharia exatos necessários para construir modelos precisos de aumento de escala. Os engenheiros usam esses dados registrados para calcular o consumo específico de energia (kWh por tonelada) necessário para a granulação, que informa diretamente o dimensionamento do motor para equipamentos em escala comercial.

Suporte e manutenção do fornecedor

Um granulador de laboratório é um investimento de longo prazo que requer suporte contínuo. Avalie a disponibilidade de peças OEM e o compromisso do fornecedor com o serviço. Peças desgastadas como bicos de pulverização, lâminas raspadoras e correias de transmissão eventualmente precisarão ser substituídas. Procure fabricantes que ofereçam consultoria de desenvolvimento de processos e testes de aceitação de fábrica (FAT). Um fornecedor que entende a física da aglomeração pode ajudá-lo a solucionar problemas de formulações difíceis, recomendar tipos específicos de aglutinantes e orientar sua transição de testes em escala de bancada para produção piloto contínua.

Preenchendo a lacuna: transição para equipamentos de fertilizantes em escala piloto

Definição de métricas de transição

Passando de uma unidade de bancada para equipamentos de fertilizantes em escala piloto requerem um conjunto rigoroso de métricas de transição. Você não pode simplesmente multiplicar a receita do laboratório por um fator de dez. Você deve identificar os pontos de dados críticos que determinam o sucesso comercial. Estes incluem o teor de umidade ideal necessário para a nucleação, o tipo específico de ligante e sua concentração necessária, e o tempo exato de permanência que o material precisa dentro do granulador para curar. Você deve calcular as proporções de dimensionamento do equipamento, como a relação entre área de superfície e volume em um recipiente ou a porcentagem de preenchimento em um tambor rotativo, para garantir que as forças mecânicas permaneçam consistentes em uma escala maior.

Riscos de implementação (o efeito de aumento de escala)

O efeito de expansão introduz numerosos riscos de implementação. A física se comporta de maneira diferente à medida que a massa aumenta. Falhas comuns ao mudar para equipamentos maiores incluem mudanças drásticas nas taxas de transferência de calor. Um pequeno lote de laboratório dissipa o calor rapidamente no ar ambiente, enquanto um lote piloto de uma tonelada retém o calor em seu núcleo, alterando potencialmente a reação química ou a viscosidade do aglutinante. O aumento da profundidade do leito num granulador maior altera as forças de compressão que actuam sobre os grânulos; o peso do próprio material pode esmagar pellets delicados no fundo da cama antes que tenham a chance de curar.

As ineficiências na distribuição de aglutinantes tornam-se aparentes durante a expansão. Um único bico de pulverização cobre perfeitamente um recipiente de laboratório, mas um tambor piloto requer um coletor complexo com vários bicos para evitar manchas secas e grumos excessivamente umedecidos. Se o coletor de pulverização estiver posicionado incorretamente, o ligante atingirá as paredes metálicas expostas em vez do leito do material rolante, causando incrustações imediatas e interrompendo o processo de aglomeração.

Estratégias de Mitigação

Para mitigar esses riscos de aumento de escala, padronize seus protocolos de testes de controle de qualidade durante a fase de laboratório. Não confie apenas em inspeções visuais. Verifique a composição dos nutrientes e os níveis de umidade usando instrumentos de laboratório calibrados. Teste rigorosamente as propriedades físicas para estabelecer parâmetros básicos rigorosos para a fase piloto. Use um testador de resistência ao esmagamento para garantir que os grânulos possam suportar o peso de serem empilhados em sacos a granel. Execute amostras através de um moinho de atrito para medir a geração de poeira durante o transporte. Utilize um analisador de umidade halógena para confirmar os requisitos exatos de secagem. Ao estabelecer essas métricas rígidas no laboratório, você cria uma meta definitiva a ser atingida pela planta piloto.

Trade-offs conceituais: fatores gerais que influenciam o valor

Despesas de capital versus flexibilidade de P&D

Os gerentes de instalações devem avaliar o gasto de capital inicial da compra de diversas máquinas de laboratório especializadas e o investimento em um sistema modular e multifuncional. A compra de um tambor dedicado em escala de laboratório, um disco separado e um mixer de pinos independente fornece o mais alto nível de capacidade de teste paralelo. Vários técnicos podem realizar diferentes experimentos simultaneamente. Essa abordagem requer orçamento e espaço significativos. Os sistemas modulares apresentam uma base de acionamento única com cabeçotes de granulação intercambiáveis. Você pode trocar um acessório de panela por um de tambor em minutos. Isso oferece imensa flexibilidade de P&D e economiza espaço, embora limite o laboratório a executar apenas um mecanismo de granulação específico por vez.

Processamento em lote vs. processamento contínuo

Analise a compensação entre testes em lote e linhas piloto contínuas em miniatura. Testes de laboratório em lote, normalmente feitos em um pequeno granulador de disco, oferecem simplicidade. Requer volumes de material muito baixos – muitas vezes apenas alguns quilogramas – o que o torna ideal para formulação em estágio inicial, onde as matérias-primas são escassas ou caras. O processamento em lote não simula perfeitamente a dinâmica do estado estacionário de uma planta comercial. Linhas piloto contínuas em miniatura fornecem precisão preditiva muito maior para expansão comercial. Eles simulam a alimentação contínua exata, o equilíbrio de umidade em estado estacionário e a descarga contínua de uma planta real. A desvantagem é que eles exigem significativamente mais matéria-prima, maior investimento de capital e infraestrutura de manuseio de materiais mais complexa, como alimentadores com perda de peso e transportadores de descarga contínua.

Testes internos versus processamento de pedágio

Determine quando faz sentido investir em equipamentos internos versus terceirização. Se sua empresa desenvolve novas formulações com frequência, trazer um granulador de laboratório internamente se paga rapidamente, acelerando os ciclos de iteração e protegendo a propriedade intelectual. Os testes internos permitem ajustes imediatos e prototipagem rápida. Se você desenvolver um novo produto apenas uma vez a cada poucos anos, terceirizar os testes de formulação inicial para laboratórios de testes agrícolas terceirizados ou fabricantes de equipamentos pode ser mais prático. Os processadores Toll têm o equipamento e a experiência disponíveis, permitindo que você comprove um conceito sem comprometer capital com máquinas que raramente usará.

Conclusão

• Solicite testes de materiais de prova de conceito de fornecedores de equipamentos usando suas matérias-primas específicas para validar a compatibilidade da máquina.

• Consulte os engenheiros de processo para calcular as taxas exatas de aumento de escala e os números de Froude antes de adquirir o equipamento piloto.

• Defina os requisitos de utilidade da sua instalação, incluindo alimentação trifásica, ventilação e drenagem, antes da instalação do laboratório.

• Estabeleça um protocolo de testes físicos padronizado que cubra a resistência ao esmagamento, o atrito e o teor de umidade para todos os futuros lotes de laboratório.

Perguntas frequentes

P: Qual é o tamanho mínimo do lote para um granulador de fertilizante de laboratório?

R: Os tamanhos mínimos dos lotes variam de acordo com a tecnologia. Um granulador de disco de laboratório pode processar com eficácia lotes pequenos de 2 a 5 kg, tornando-o ideal para materiais escassos. Os granuladores de tambor rotativo normalmente exigem mínimos maiores, geralmente de 10 a 20 kg, para estabelecer a dinâmica necessária do leito rolante para uma aglomeração adequada.

P: Qual a importância de dosar e misturar antes de usar uma máquina de granulação de laboratório?

R: É absolutamente crítico. A granulação é um processo de modelagem física, não um processo de mistura química. Se os pós brutos não forem dosados ​​com precisão e misturados de maneira homogênea antes de entrar no granulador, os pellets finais terão distribuições desiguais de nutrientes, fazendo com que o lote não cumpra os padrões de conformidade agrícola.

P: O mesmo granulador de laboratório pode ser usado para produção de fertilizantes NPK e orgânicos?

R: Sim, especialmente se você usar um granulador de panela ou disco construído em aço inoxidável 304 ou 316. O aço inoxidável resiste à natureza corrosiva dos sais químicos NPK, ao mesmo tempo que lida com a alta umidade e pegajosidade associada a compostos orgânicos e adubos. A limpeza adequada entre lotes é essencial.

P: Que dados devem ser coletados antes de passar para equipamentos de fertilizantes em escala piloto?

R: Você deve coletar dados empíricos precisos, incluindo teor ideal de umidade da matéria-prima, tipo específico de aglutinante e porcentagens de concentração, tempo de residência necessário no granulador e resistência física ao esmagamento do grânulo seco e acabado. Esses dados constituem a base para a engenharia da planta piloto.

P: Como você testa a qualidade física do fertilizante granulado em laboratório?

R: A qualidade física é testada usando instrumentos de bancada especializados. Um testador de resistência ao esmagamento mede a força necessária para fraturar um único pellet. Um moinho de atrito testa a resistência à geração de poeira durante o manuseio. Finalmente, peneiras são usadas para medir a distribuição do tamanho das partículas e garantir dimensões uniformes.

P: A granulação seca ou úmida é melhor para o desenvolvimento de fertilizantes personalizados?

R: Depende inteiramente do material. A granulação úmida é melhor para obter pellets esféricos e lisos e manusear produtos orgânicos. A granulação seca é superior para minerais sensíveis ao calor ou altamente sensíveis à umidade, pois elimina a necessidade de uma fase de secagem que consome muita energia, embora produza grânulos angulares.